Comment Protolis a réalisé le prototypage complet d’un carénage plastique de scooter Peugeot

À propos de notre client

Peugeot Motocycles est un fabricant français historique, fort de plus d’un siècle d’innovation dans la mobilité à deux roues. Réputée pour allier précision d’ingénierie et élégance du design, l’entreprise développe une gamme complète de scooters et de motos alliant performance, confort et style européen distinctif. Présente sur de nombreux marchés internationaux, Peugeot Motocycles continue de repousser les limites de la mobilité urbaine grâce à des technologies de pointe et à un savoir-faire raffiné.

Chez Protolis, nous sommes fiers de transformer des concepts ambitieux en prototypes concrets et performants. Ce projet pour Peugeot XP400 ALLURE illustre parfaitement la manière dont notre équipe accompagne ses clients à travers chaque défi technique — qu’il s’agisse de données incomplètes, de géométries complexes ou d’exigences élevées en matière de finition de surface.

Défis clés et solutions

Ce modèle de scooter Peugeot est une moto de haute performance reconnue pour son design affûté, anguleux et son esthétique aérodynamique. Le périmètre de ce projet couvrait la fabrication d’un prototype complet de carrosserie en plastique, composé de 45 pièces individuelles formant l’ensemble de la coque extérieur du véhicule.

1. Diversité des matériaux et des procédés

Répondre aux exigences structurelles et esthétiques a nécessité une combinaison de quatre matériaux distincts et de deux procédés de fabrication : l’usinage CNC et le moulage sous vide. Ce mélange réfléchi n’était pas obligatoire, il nous a permis d’ajuster finement l’équilibre entre rigidité, flexibilité et qualité de surface. Dans la plupart des cas, atteindre cet équilibre dans un prototype de cette envergure requiert des ajustements itératifs, mais grâce à notre expérience accumulée, nous avons pu définir des paramètres stables dès les premières phases de développement.

L’équipe technique de Protolis est restée étroitement impliquée tout au long du projet, apportant des conseils sur les méthodes de fabrication optimales et le comportement des matériaux pendant les phases de formage et de finition. Cet accompagnement proactif a permis de préserver la précision dimensionnelle et la cohérence visuelle sur l’ensemble des 45 pièces.

2. Ingénierie sans plans complets

Le client n’a fourni que les conceptions des composants plastiques. En raison de contraintes de confidentialité, aucun plan d’ensemble ni schéma des pièces métalliques n’a pu être communiqué. Ainsi, notre équipe d’ingénieurs a dû reconstituer et analyser de manière autonome les relations d’assemblage entre les différentes pièces.

Grâce à une étude minutieuse des zones d’interférence potentielles et des interfaces de connexion, nous avons identifié les risques de désalignement et proposé des mesures correctives avant le début de l’usinage. Ce type d’analyse technique précoce permet généralement de gagner un temps considérable en aval. Dans ce cas précis, elle a été déterminante pour garantir que le carénage s’assemble parfaitement une fois livrée.

3. Géométrie complexe et usinage de précision

De nombreuses pièces de carrosserie présentaient des géométries complexes avec de profonds contre-dépouilles, impossibles à produire par un usinage CNC 5 axes standard. Pour relever ces défis, nos ingénieurs ont mis au point une stratégie de construction en plusieurs parties assemblées par collage.

Cette méthode exigeait à la fois une compréhension technique approfondie et une maîtrise pratique des techniques d’assemblage mécanique. L’objectif n’était pas seulement de reproduire fidèlement l’intention du designer, mais aussi de garantir que chaque morceau collé conserve sa solidité et sa continuité visuelle. Le soutien technique de Protolis a joué un rôle déterminant à cette étape en vérifiant les performances structurelles grâce à des tests et à des contrôles dimensionnels.

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4. Traitement de surface et finition

Une fois les pièces usinées et assemblées, toutes les surfaces ont été préparées pour être peintes. Nos techniciens ont soigneusement éliminé les traces d’outils et de collage grâce à un polissage manuel, assisté par un gabarit spécialement conçu pour maintenir une pression les géométries uniformes.

La préparation de surface peut sembler une étape routinière, mais sur un prototype d’une telle complexité, la différence entre « correct » et « prêt à peindre » se mesure en heures de travail patient et minutieux. Le résultat final a été une surface ne nécessitant aucune retouche corrective avant la peinture, offrant une finition impeccable et haut de gamme, à l’image de la précision de l’ingénierie sous-jacente.

5. Assemblage à grande échelle et réussite sur site

Le prototype final mesurait environ deux mètres de long et un mètre de haut, avec la plus grande pièce atteignant plus d’un mètre. Compte tenu de cette échelle, les tolérances d’assemblage étaient exceptionnellement strictes. Grâce à notre approche méthodique et à l’accompagnement technique de l’équipe de support de Protolis, l’assemblage complet a été réalisé avec succès dès la première tentative sur le site du client.

Résultats

Un tel résultat ne doit rien au hasard. Il est le fruit d’une planification minutieuse, d’un contrôle d’ingénierie rigoureux et d’une coordination continue entre notre atelier et l’équipe du client. Au fil des années, Protolis a acquis une vaste expérience dans la réalisation de prototypes de carrosserie et carenage complexes pour les plus grandes marques automobiles et motocyclistes, maîtrisant parfaitement l’équilibre entre précision technique et fidélité au design.

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Notre objectif reste toujours le même : rendre la production de prototypes complexes simple et fiable pour nos clients. Que vous développiez un concept unique ou un prototype de pré-série à grande échelle, l’équipe de Protolis est prête à vous offrir le même niveau de précision, de flexibilité et d’expertise technique qui rendent possibles des projets comme celui-ci. Contactez-nous dès maintenant !